洗浄システム

選定軸は、対象が「可搬の器具・容器」か「固定設備の配管・タンク」かで大きく分かれます。前者はウォッシャーの庫内容量・ラック構成・スプレーアームの被覆性、後者はCIPスキッドの流量・流速・薬液濃度制御と各サブループの戻り配管設計が要点です。いずれも温度・時間・薬液濃度・流速という洗浄パラメータの再現性、最終すすぎ水の水質（WFI/PW）、ドレナビリティ（液残りのない排水）を確認します。GMP製造では清浄性バリデーション（残留分析・回収率・最悪箇所）への対応可否が選定を左右します。

工程上の注意は、洗浄後の清浄性をどう証明するかです。最終すすぎ水のTOC・導電率・エンドトキシン、目視検査、スワブ／リンス回収による残留物分析でアクセプタンスクライテリアを満たすことを示します。配管はデッドレグや勾配不足で液が残ると洗浄不良・SIP不良の原因になるため、設計段階のドレナビリティ確認が重要です。記録はバッチ単位で温度・流速・薬液ロット・水質を残し、IQ/OQ/PQと変更管理に紐づけて運用します。