装置・ユーティリティの適格性評価（DQ/IQ/OQ/PQ）とは？

適格性評価は、しばしばDQ・IQ・OQ・PQという4つの略語で語られます。設計を確認するDQに始まり、据え付けを確認するIQ、運転を確認するOQ、そして実際の負荷をかけた性能を確認するPQへと、上流から下流へ段階を追って積み上げていく構造です。この記事では、その出発点にあたるURS（要求仕様）から4段階の中身、そしてプロセスバリデーションとの関係や、一度合格させたあとの再適格性評価までを整理します。

装置の適格性評価は、プロセスバリデーション（PPQ）の土台にあたる活動でもあります。工程が一貫して規格品を作れることを示すには、その工程を回す設備が信用できることが前提になるからです。両者の関係は後半で改めて触れます。

適格性評価とは何を保証する活動か

適格性評価は、設備そのものを対象にした裏づけ活動です。工程（プロセス）を対象にするバリデーションと、しばしば混同されますが、対象が違います。 適格性評価は「設備が意図どおりに使える状態にある」ことを、バリデーションは「工程が一貫して規格品を作れる」ことを裏づける と分けて捉えると、全体像が整理しやすくなります。

EU GMPのAnnex 15（Qualification and Validation）は、この適格性評価を段階的なアプローチとして示しています。上流のURSで「何を求めるか」を定め、そこからDQ・IQ・OQ・PQへと確認を積み上げていく流れです。前の段階が済んでいることが、次の段階に進む前提になります。据え付けが確認できていない装置の運転試験をしても、結果を信用しづらいからです。

URS：すべての起点は「使う側が何を求めるか」

適格性評価は装置を据え付けてから始まるものではなく、その手前のURS（要求仕様）から始まります。 URSは装置を選ぶ前に「使う側が求める要件」を文書にしておく起点であり、後段の検証はすべてここに照らして合否が判断される という関係にあります。

URSには、装置に求める機能や性能、運転範囲、材質、洗浄性、そして規制上の要件（GMP適合、データインテグリティ対応など）を書き込みます。たとえばバイオリアクターであれば、培養容量、温度・pH・溶存酸素（DO）の制御範囲と精度、CIP（定置洗浄）・SIP（定置滅菌）への対応、記録の完全性などが要件になります。ここで曖昧に書いた項目は、後段のどの試験でも検証しようがありません。

URSが起点になるのは、後段の各段階がURSの各要件に「トレース（追跡）」できる形で作られるからです。ある要件がどの試験で確認されるのかを対応づけたトレーサビリティマトリクスを作っておくと、確認の抜け漏れを防げます。この追跡可能性は、監査の場で「その要件はどこで確認したのか」と問われたときの答えにもなります。記録の完全性という観点はデータインテグリティ（ALCOA+）と地続きです。

DQ：設計がURSを満たすかを紙の上で確かめる

DQ（設計時適格性評価）は、まだ装置が届く前、設計や仕様書の段階でURSを満たしているかを確認する活動です。 DQは装置を据え付ける前に「この設計で要件を満たせるか」を紙の上で確かめる関門であり、ここでのずれは後段で直すほど高くつく という性質があります。

具体的には、供給者から提出される設計仕様（機能仕様・詳細設計仕様など）が、URSの各項目に応えているかを一つずつ照合します。制御できる範囲、使われている材質、洗浄性を確保する構造、計器の精度など、URSで求めた性能を設計が担保しているかを見ます。装置を作ってから設計の誤りに気づくと、据え付けをやり直すことになりかねません。DQは、そうした手戻りを紙の上のうちに防ぐ段階だといえます。

なお、供給者側が実施する試験（工場出荷前のFAT：Factory Acceptance Test、現地据付後のSAT：Site Acceptance Test）を、適格性評価の一部として活用する考え方も広がっています。EU GMPのAnnex 15も、供給者の試験や文書を適格性評価に取り込んでよいと示しています。二重の試験を避け、リスクに応じて労力を配分するための整理です。

IQ・OQ・PQ：据付→運転→性能を段階で積み上げる

装置が届いてからの検証は、IQ・OQ・PQの3段階で進みます。 据え付け（IQ）→設計範囲での動作（OQ）→実運用条件での性能（PQ）へと、確認する負荷を一段ずつ上げていく のが基本の流れです。前の段階が合格していることが、次の段階に進む前提になります。

IQ（据付時適格性評価）

IQは、装置が仕様どおりに正しく設置されたかを確認する段階です。型式・部品・材質が仕様と一致しているか、配管・配線・ユーティリティ接続が図面どおりか、必要な文書（取扱説明書・校正証明・部品リストなど）がそろっているかを確認します。計器が校正されているか、といった点もこの段階で押さえます。まだ「動かして確かめる」段階ではなく、「正しく据え付けられている」ことの確認です。

OQ（運転時適格性評価）

OQは、装置が設計で意図した範囲で正しく動くかを確認する段階です。温度・圧力・回転数・流速などの制御が設定どおりに働くか、上限・下限や運転範囲の境界で意図どおりに振る舞うか、アラームやインターロック（安全連動機能）が正しく作動するかを試験します。製品は使わず、水などのプラセボや空運転で確認することが多い段階です。ここで「設計範囲のどこでも意図どおり動く」ことを示しておきます。

PQ（稼働性能適格性評価）

PQは、実際の運用条件で、装置が求める性能を安定して出せるかを確認する段階です。OQが「単体の装置が設計どおり動くか」を見るのに対し、PQは「実際の材料・手順・負荷をかけたときに、期待した性能が出るか」を見ます。実製品や本番相当の条件を使うことも多く、ここまで来て初めて「使える設備」として認められます。

ユーティリティの適格性評価も、この枠組みで進みます。たとえば製薬用水システム（WFIや精製水）のPQは、単発ではなく長期にわたる採水と試験で水質の安定を確認する、時間をかけた段階になります。空調（HVAC）や圧縮空気、純蒸気なども同様に、製造環境を支える設備として適格性評価の対象です。

プロセスバリデーションとの関係と、再適格性評価

適格性評価は、単独で完結するものではありません。 設備の適格性評価が済んで初めて、その設備で回す工程のプロセスバリデーションに進める という前後関係があります。PQ（設備の性能確認）とPPQ（工程性能適格性評価）は名前も概念も近いため混同されやすいのですが、PQは「設備が性能を出せるか」、PPQは「工程が一貫して規格品を作れるか」を対象にします。設備が信用できるという足場の上に、工程の裏づけが載る構造です。

現在の規制は、この一連をライフサイクル（製品の一生涯にわたる活動）として捉えます。適格性評価は上市前のイベントで終わりではなく、稼働後も設備が適格な状態を保っているかを見続けます。ここで登場するのが再適格性評価（Requalification）です。装置は使い続ければ摩耗し、部品交換や改造も入ります。だからこそ、定期的に、あるいは重要な変更があったときに、適格な状態を保っているかを改めて確認します。

どの範囲を、どの周期で再確認するかは、単一の固定ルールがあるわけではなく、リスクに基づいて決めるのが一般的な考え方です。変更のたびに全項目をやり直すのではなく、影響を受ける範囲を見極めて必要な段階だけを再実施する、という整理をとります。この考え方は、プロセスバリデーションにおける変更時の再評価とも共通しています。

まとめ

適格性評価は、製造に使う装置やユーティリティが「意図どおりに使える状態にある」ことを、文書化された証拠で裏づける活動です。出発点はURS（要求仕様）で、そこから設計を確かめるDQ、据え付けを確かめるIQ、運転を確かめるOQ、実運用の性能を確かめるPQへと、上流から下流へ段階を積み上げていきます。URSの各要件が後段の各段階に追跡できる構造になっているため、起点であるURSの質が全体の質を左右します。

適格性評価は、それだけで完結するものではありません。設備が適格だという足場があって初めて、その設備で回す工程のプロセスバリデーションが成り立ちます。そして稼働後も、再適格性評価によって適格な状態を保っているかを見続けます。GMPの全体像やプロセスバリデーション、データインテグリティと並べて読むと、設備の裏づけが日々の製造判断にどう効いてくるかが見えてきます。

参考文献

• EMA / European Commission, EU GMP Annex 15: Qualification and Validation
• FDA, Guidance for Industry: Process Validation — General Principles and Practices (2011)
• ICH Q10, Pharmaceutical Quality System
• ICH Q9(R1), Quality Risk Management
• PIC/S, Guide to Good Manufacturing Practice for Medicinal Products (PE 009)