ホールドタイム試験とは？金曜に終えた工程を月曜まで置ける根拠

Proglenth 編集部公開 2026-07-22更新 2026-10-09約6分で読めます

FDAは2017年11月6日付で、インドの Lupin の Goa と Indore の工場に警告書を出しました。会社は基準を外れた試験結果を、外れ値や試験室の誤りとして片づけていましたが、FDAは Indore の工場について、工程の途中で長く置いた時間が結果の一因かもしれないと述べました。置いておくだけの時間が、品質を動かすことがあるのです。

ホールドタイム試験（hold time study）は、工程の途中で液や機器が待つ時間に上限を引き、その上限までなら品質が保たれることを、データで示す試験です。金曜の夕方に終わったバルクを月曜まで置く、洗浄した機器を次の使用まで棚に置く。現場では日常の判断ですが、査察で「何時間までなら大丈夫か」と問われると、慣習で回っているだけで答えに詰まることがあります。

製造は指図書に時間を書き、品質保証は試験の計画と逸脱を見ます。保持用の容器を選ぶ購買や、それを提案する営業も、容器を替えれば試験をやり直す場面があることを知っておく必要があります。

待ち時間に根拠がないとき ― 警告書に出る指摘

待ち時間の管理は、査察官の思いつきではなく条文にあります。

米国のGMP（21 CFR 211.111）は、必要な場合に製造の各段階の完了までの時間制限を設けること、その時間を外れたときは品質を損なわないことを正当化して記録することを求めています。欧州では、EU GMP Annex 1 に、無菌製品と、曝露した機器の最大保持時間を検討する記述があります。WHOのTRS 992 Annex 4は、ホールドタイム試験の一般的な指針です。

実際の指摘を見ます。FDAは2020年10月15日付で、米国の Cosmax USA の製造所に警告書を出しました。製造の各段階の時間制限を定めていない、バルクの保持時間の試験がない、承認された試験なしに最大保持時間を決めている、その時間を超えても適切に調査していない、という内容です。会社は、日常の品質試験をしているのでリスクはないと答えましたが、FDAはこの説明を受け入れませんでした。

冒頭の Lupin の件も同じ構図です。FDAは、各段階の時間制限が適切に定められておらず、バルクを長く置いているのに保持時間の試験が十分でないことを指摘し、その保持時間が基準外の結果の一因になっているかもしれないと述べました。

出荷前の試験に合格していることは、待ち時間の根拠になりません。待った時間の間に何が起きるかは、別に試験して示します。

3つのホールドと、戻らないもの ― 菌とエンドトキシン

待ち時間は、止まっているものと守る対象によって、性格の違う3つに分かれます。

種類	待っているもの	主なリスク	例
バルクのホールド	製品、中間体	微生物の増殖、分解や凝集	収穫液、精製の途中のプール液、原薬のバルク
クリーンホールド	洗浄が終わった機器	再汚染。濡れたまま置くと微生物が増える	洗浄後の配管、タンク、器具
ダーティホールド	使い終わって洗う前の機器	汚れの固着、微生物の増殖	製造終了から洗浄開始まで

3つは守る対象が違うので、試験も許容時間も別々に置きます。クリーンとダーティは洗浄バリデーションの中で扱われます。

3つのホールドの位置を示す概念図。上段は製品や中間体が待つバルクのホールドで、前の工程と次の工程のあいだに入る。待つものは収穫液、精製の途中のプール液、原薬のバルクで、主なリスクは微生物の増殖と、分解や凝集。下段は機器が待つ流れで、製造に使う、ダーティホールド、洗浄、クリーンホールド、次の使用（次のバッチ）の順に進む。ダーティホールドは製造終了から洗浄開始までで、使い終わって洗う前の機器が待ち、リスクは汚れの固着と微生物の増殖。クリーンホールドは洗浄後から次の使用までで、洗浄が終わった機器が待ち、リスクは再汚染で、濡れたまま置くと微生物が増える。いちばん下の枠は、バルクのホールドでは菌数とエンドトキシンの両方を見ること。菌はあとの工程で除けても、増えたときに出たエンドトキシンは菌が死んでも製品に残る。 — バルク、ダーティ、クリーンの3つのホールドが、工程のどこに入るかを示した概念図

バルクのホールドで、もっとも注意したいのが微生物です。条件がそろえば、30分前後で倍に増える菌がいます。30分ごとに倍になる場合、8時間置くと、最初の1個が約6万個に増えます。栄養のあるバルク液を2〜8℃で保持するのは、この増える速さを遅らせるためです。

増えた菌は、あとの工程で取り除けます。取り除けないのは、増えたときに出たものです。グラム陰性菌の外膜にあるエンドトキシン（発熱物質）は、菌が死んでも残ります。ろ過で菌を除いても、すでに出たエンドトキシンは取り切れずに製品へ残ります（エンドトキシン）。ですから、バイオバーデン（その時点の菌数）とエンドトキシンは別々に見ます（バイオバーデンとエンドトキシン）。

POINT

ホールドタイム試験で菌数だけを測り、エンドトキシンを測っていない設計がよくあります。菌数が規格内でも、途中で増えて死んだ集団があれば、エンドトキシンは上がっています。

菌数はあとで下げられても、エンドトキシンは下げられません。ホールドの安全性は、その両方で示します。

試験の設計 ― 製造容器、最悪の条件、測る時点

試験の設計で外れやすいのは、容器、条件、時点の3つです。

保持するのは、実際の製造容器です。実験室のガラス瓶に小分けして棚に置くと、材質も表面積の比も温度の伝わり方も、本番と違います。ステンレスのタンクとシングルユースの保持バッグでは、溶出も吸着も微生物の付き方も変わります。容器を変えた試験は、本番のホールドを代表しません。保持バッグへ切り替えるときも、試験の見直しが要ります（保持バッグ、ステンレスタンク）。

条件は、本番のいちばん厳しいところに合わせます。温度は実際に起こりうる最高の温度で、空調が止まる休日や、夏場の非管理区域を想定します。設定温度ではなく、実測の最高値を使います。初期の菌数も高い側を取ります。通常のバッチは菌数が低く、置いても増えたかどうかが見えにくいので、意図的に高めの菌数を設定するか、菌数の高かったロットを選びます。液面と気相の比が変わると酸素の供給も蒸発も変わるため、満量と少量の両方を見る設計もあります。

POINT

ワーストケースの温度を「室温25℃」と書いてしまう設計がよくあります。保管場所が非管理区域なら、夏場は30℃を超えることがあります。その場所の実測記録から最高値を拾ってください。

測る時点は、想定する最大の時間だけでは足りません。0時間、想定時間の半分、想定時間、その先と置いておくと、途中で何が起きたかが分かり、上限をどこに引いたかの説明が立ちます。ロットの数は、WHOの指針ではリスク評価で決めるとされています。「3ロット」という数字は、ほかのバリデーションから持ち込まれた慣習です。

ワーストケースを甘く作った試験は、通ったという事実だけが残って、根拠になりません。